经典案例

提高燃煤可调性，减少循环泵投运台数

一、项目概述

某电厂300MW机组脱硫系统，为石灰石湿法烟气脱硫，设计燃煤含硫量0.82%，设计脱硫效率≥95%，吸收塔内径12.23米，浆液高度7.45米，浆液pH值5.2-5.6，浆池容积875m3，浆液循环泵3台，浆液密度1100-1150kg/m3，设计脱硫塔SO2入口浓度2498mg/Nm3，由于电煤供应紧张，需要掺烧部分高硫煤，故实际燃烧煤种较杂，使得实际燃煤含硫量大于设计值，造成SO2排放时有超标，为了保证SO2排放达标，进一步提高脱硫效率、节能降耗，甲乙双方就该电厂300MW机组，从2013年2月1号开始在脱硫系统的脱硫塔中添加3U脱硫增效剂。

第一步，在现有工艺设备的基础上添加北京科林佰德化工科技有限公司的3U脱硫增效剂。在锅炉掺烧部分高硫煤，并持续加大高硫煤掺烧比例，燃煤硫份较高时，即脱硫塔入口浓度为2498mg/Nm3以上时，保证脱硫效率95%以上，且实现SO2达标排放，提高了脱硫运行的经济性。

第二步，在保证脱硫效率的前提下，停运底层一台浆液循环泵作为备用。节约厂用电，降低运行费用；保证脱硫系统安全、经济运行。

二、使用方法

1、首次添加3U脱硫增效剂在运行负荷相对稳定的工况下进行，3U脱硫增效剂为固体粉末，添加位置为石灰石浆液原料添加槽，分三次在一小时内添加完毕，保证3U脱硫增效剂与浆液均匀混合后完全进入吸收塔浆液池。

2、首次3U脱硫增效剂添加量的确定依据为脱硫塔内浆液所含脱硫增效剂浓度500ppm-800ppm,并结合实际情况添加。于2013年2月1日10时加入，添加3U脱硫增效剂550kg。

3、后续添加位置为吸收塔地坑，添加量为每天25kg，当提高高硫煤掺烧比例后每日添加50kg，并根据实际运行情况，适当增减。

三、使用前后脱硫运行参数对比

     注：以上数据均取自该厂运行参数，为当月算术平均值。

四、经济效益对比

1、高比例燃用高硫煤 

2013年该厂高硫煤与低硫煤采购差价大约在3元/吨，该炉每天燃煤量大约3600吨，自2月开始使用3U脱硫增效剂至6月底，节约资金=3600*30*5*3=162万元。

        2、停运一台浆液循环泵，节约厂用电。

该厂底层浆液循环泵功率为500KW，月用电量大约36万KW，2月至6月共节约厂用电180万KW,节约资金约40万元。

        3、节约石灰石用量

3U脱硫增效剂能节约石灰石用量10%以上，该脱硫系统石灰石使用量5T/H，石灰石价格100元/吨，共计节约资金5*10%*24*30*5*100=18万元。

        4、添加3U脱硫增效剂费用

该厂本阶段添加3U脱硫增效剂共花费30万元。

通过以上数据对比，该厂脱硫系统本阶段添加3U脱硫增效剂期间，共计节约资金=40万+162万+18万-30万=190万元。此外，这还未考虑3U脱硫增效剂为脱硫系统带来的安全性和稳定性，故添加3U脱硫增效剂经济效益明显。

五、结论：

1、通过对比该炉使用3U脱硫增效剂前后的运行参数发现，在使用3U脱硫增效剂前，锅炉负荷280MW左右，脱硫3台液浆循环泵全部投入运行，高硫煤掺烧较少的情况下，脱硫效率勉强在94%，SO2排放勉强维持在排放标准以下，2月1号开始使用3U脱硫增效剂，脱硫效率开始明显提高，在此基础上，锅炉开始加大掺烧高硫煤比例、提高负荷，脱硫效率依然维持在较高水平，SO2排放大大低于排放标准，3U脱硫增效剂取得了非常好的效果，提高了该厂经济效益。

2、通过对比2月份以后运行参数发现，锅炉在保持较高负荷以及较高高硫煤掺烧比例的情况下，通过使用3U脱硫增效剂，停运底层一台液浆循环泵后，SO2的排放依然达标，脱硫效率依然满足脱硫系统运行，提高了脱硫设备运行的灵活性并节约厂用电，提高了经济效益。

3、通过经济效益分析对比，本阶段该脱硫系统使用3U脱硫增效剂取得了良好的经济效果，共计节省资金190万元。

综上所述，3U脱硫增效剂在本阶段使用期间效果显著，并且提高了电厂锅炉燃煤调整的灵活性以及节约了厂用电，提高了脱硫效率，为SO2超低排放提供了保障，提高了脱硫系统运行的经济性。

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